低油价寒冬期，胜利油田孤岛采油厂坚持效益开发理念，通过推动注汽装备技术升级、完善地面及井筒保干配套、强化工艺技术优化等注汽系统热能利用率提升技术，让每立方米汽发挥最大效力，油汽比始终保持在0.7以上，稠油热采开发质量和效益均处于油田首位。

　　孤岛厂是中石化最大的稠油热采基地，稠油产量已经在110万吨以上稳产了8年，目前共有26台注汽锅炉，其中固定锅炉14台，活动锅炉12台，年产蒸汽能力200万吨。近年来，随着稠油热采逐步进入深度开发和精细开发阶段，孤岛厂在注汽系统热能利用率上做起了文章。

　　蒸汽从锅炉产生到注入地层，途经注汽管线和井筒，孤岛厂对每个节点的热能消耗进行测算分析，从中寻找热能利用率提升最佳途径。

　　他们对全厂注汽锅炉实施“一炉一图”工况控制办法，通过对锅炉对流段入口温度、烟气含氧量、燃油压力、雾化压力等6个主要运行参数进行优化调整，探索出锅炉最佳运行工况，全厂注汽锅炉热效率平均提高2.8%，吨汽耗油降低1.53kg/t，两年来节约原油0.49万吨。

　　在孤岛中二北热化学驱、中二中低效水驱转热采项目中，孤岛厂推广应用过热注汽锅炉和高干度注汽锅炉两种新型高热值注汽锅炉，与常规锅炉相比提高蒸汽干度10%-25%，累计注入蒸汽112万吨，多增产原油 2.31万吨。

　　蒸汽在输送过程中，主要存在沿程散热损失、蒸汽漏失、裸露不保温散热等能量损失，其中沿程散热损失最大。据计算，每1000米活动管线蒸汽干度损失为15%左右。孤岛厂实施短距离注汽工程，在确保安全距离的前提下尽可能减少管线安装长度，目前平均单井管线安装长度170米，较实施前降低近300米。

　　针对常规硅酸铝保温材料保温效果差、热损失大等问题，孤岛厂在固定注汽管线上推广应用钛陶瓷绝热保温材料，管道外层温度下降3～7℃;同时推广应用活动管线卡箍保温体，研发保温型热胀补偿器，以碳素石棉取代铁质管网支架，推广保温型热采井口装置，使管线接口及井口温度由300℃降低到40℃左右，井口干度提高约2%。

　　地面“保干”同时，孤岛厂对井筒和地层也采取了注汽保温措施，通过研制“注汽防砂一体化封隔装置”，实现了带防砂管密闭注汽和防漏失洗井功能，使井筒热损失得到有效降低。数据显示，利用该装置转周后，平均单井漏失量由75立方米减少为6立方米，折算减少热量损失527千克标准煤。

　　通过降低沿程热损失种种举措，提高了注入油层的蒸汽有效热值，注入油层蒸汽热值提高7%。

　　一些新技术新工艺的开发应用也为注汽系统热能利用率的提升提供了极大帮助。蒸汽等干度分配装置的应用，实现了干度、速度、压力、温度等参数的精确计量和实时监控，锅炉生产速度提高30%；蒸汽伴注药剂装置和水敏稠油注蒸汽连续伴注防膨剂装置的开发应用，实现蒸汽和药剂同步安全注入，通过“热+化学”复合工艺改善稠油开发效果，收到了1+1﹥2的增产效果；热能分配管柱的设计应用，实现了注汽的定量和定向，通过合理分配层间热能，有效解决多层注汽井吸汽不均、油层剩余油动用差的难题，现场应用热能分配管柱16井次，实施后累计比上周期增油0.52万吨。