油井清防蜡是井筒管理工作的重中之重，在日常管理过程中，到底什么时候洗井、洗多少水、清蜡是否彻底？过去的方法是凭借经验制定洗井周期，根据井口返液情况判断热洗效果。现如今是依托自动化设备，通过实时采集的数据，动态制定油井热洗计划，精准掌握油井各项健康指标。

　　这是胜利油田河口厂采油管理十区智能化分析促油井精细管理实现提质增效的一个真实写照。今年以来，为充分发挥信息化优势，该管理区建立完善了以生产指挥中心为中枢的生产运行系统，全面构建“中心管控、技术支撑、组室协同、班站联动”的运行机制。指挥中心通过对油水井动态数据的实时监控和预警报警，及时发现问题；工程、地质技术人员综合分析，组织实施；专业化班站接受指令，执行落实，形成了智能化分析决策、多岗位协调运行的一体化管理流程，不断提高生产运行效率。

　　“我们借助信息化建设，深挖“大数据”资源潜力，确定了“重构生产运行方式、重组生产流程系统、重建生产标准体系，提升发展质量效益”的工作主线，实现了生产决策从模糊化向数字化、生产体制从层级化向扁平化、生产管理从滞后反应向超前控制三个转变，有效提升了滩海低渗透油田的开发管理水平。”采油管理十区经理杨湖川说。

　　伴随着油田开发进入信息化时代，该管理区构建了时时数据中心，将各项数据进行整理分类，形成了以液量、含水、压力、温度、视频等参数为主的基础数据货架包，以及以功图、电流、分队计量等参数为主的应用数据货架包，实现生产运行智能化，分析决策数字化，有效提升了生产运行、油田开发、安全管理、节能降耗等工作成效。

　　今年1-10月，通过对全区范围246口油井的电流曲线、功率曲线等时时数据进行对比分析，该管理区先后安排实施油井调平衡56井次、参数优化260井次，油井平衡合格率提升27个百分点，平均单井日耗电降低14千瓦时，年产生经济效益近20万元。

　　此外，针对滩海油田地面环境复杂、安全风险大、冬季生产管理难等问题，该管理区借力自动化建设，建立“数控优化”管理模式，对注、采、掺、输生产流程进行整体优化，最终实现老油田开发管理“省钱、省人、省地、省心”目标。

　　以单井拉油井大65-21为例，由于该井液量较低，冬季采取进罐生产，管线长度不足50米，传统观念下油井回压不会太高，但通过数据分析发现，该井间出严重，回压波动较大，最高时达3兆帕。为解决这一问题，技术人员通过加装加温设备，有效降低回压降，确保油井正常生产。

　　数据显示，2016年全区油井躺井率由年初7.5%下降至目前2.6%，油井综合利用率由86.4%上升至88.2%，油井智能化管理取得了良好效果。