在浪潮智能工厂中，全自动化生产场面井然有序。放眼望去，流水线上的浪潮智能锁附机器人一刻不停，每8分钟自动锁完130颗螺丝，而同样的工作量人工大概需要1个小时。AGV激光牵引叉车可以实现从仓库自动取货，将配件配送至不同的上料站台，同时还可以将装配完毕的产品自动运送到出料口。最终，在智能激光的引导下，组装完成的产品将运送到老化测试中心进行相关测试。
如此高效精准的生产场景，来源于应用了工业互联网平台的浪潮智能工厂中5大核心部分：2条柔性智能产线、1座智能立体仓库、8座智能老化中心和严苛品控实验室，以及一座智能现代化的物流中心，集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体。
智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合，贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节，具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。智能制造以数字化、网络化、智能化为核心，正不断催生新技术、新产业、新业态和新模式。
加快发展智能制造，是培育新技术、新产业、新业态和新模式的重要途径，是推进产业智慧化、智慧产业化、跨界融合化、品牌高端化的关键切入点，对推动山东省制造业供给侧结构性改革，加快山东省制造业新旧动能转换，实现制造强省建设目标具有重要意义。
推进“现代优势产业集群+人工智能”，山东智能制造走在前列
2017年，山东省出台了《山东省智能制造发展规划（2017-2022年）》，采取专项支持、试点示范、强化基础等措施，推进智能制造发展。2017年，山东省制造业拥有规模以上企业39286家，占全国13.6%，位居第二位，产业基础雄厚。其中，山东有40.6%的工业企业具备实施智能制造的条件，智能制造发展空间广阔。
不仅是浪潮集团表现出色，青岛森麒麟通过实施智能制造，其年产500万条高性能半钢子午线轮胎生产线，用工仅230人，相对于相同规模传统轮胎企业减少用工500人以上；年节省人力成本3000万元以上，占地面积减少50%，减少60%以上非计划停机，消除25%以上非生产性能耗，库存成本减少70%以上，大幅提升劳动生产率与人均生产值，人均产值在全球轮胎制造行业位居前列。
潍柴动力通过实施智能制造使企业的订单交付率由68.1%提升至99%，每年节约用电20%左右，试车车间节约柴油消耗成本2000万元，企业运营成本降低20%以上，研发效率提升25%，试车返工率由3.8%降至1.2%，综合效益显著提升。
鲁西化工、东岳集团、康平纳等企业，通过实施智能制造综合效益都得到显著提高。这些企业的成功经验充分证明，智能制造是引领传统产业转型升级、传统产业焕发新动能的最佳途径。
山东省深入推动两化融合，推进“现代优势产业集群+人工智能”，启动“个十百工业互联网平台”培育工程，262家企业入选国家两化融合贯标试点、6个项目入选国家制造业与互联网融合发展试点示范，数量均居全国前列。同时，山东省加快推进智能制造，聚焦数字化、网络化、智能化发展方向，启动智能制造“1+N”带动提升行动，培育国家智能制造试点示范项目34个，居全国首位。大力发展服务型制造，组织举办省长杯工业设计大赛，7家企业获得中国优秀工业设计金奖，数量居全国首位。
基于工业互联网平台，打造全球智能制造典范
浪潮利用工业互联网平台推动中储粮、山东钢铁、中国重汽、伟星集团、云内动力等企业的数字化转型，其中，浪潮为中储粮构建的智慧粮库系统，实现国家掌握粮情周期由15天缩短为3天。
基于工业互联网平台，浪潮打造了国内第一个服务器智能柔性生产基地——浪潮信息化高端装备智能工厂。智能工厂统一整合了柔性生产、智能技术和物联网技术，集成了600多个RFID、2000多个传感器、50个设备控制器、330套智能设备、6大核心系统，实现了从柔性化生产到交付服务的全过程智能化，交付周期从18天缩短至5-7天，人员减少75%，生产效率提升了30%+，成功入选2017年国家智能制造试点示范，被Gartner评为全球智能制造典范。
在产品品质管控上，浪潮智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道，覆盖整个工厂制造现场，在30道工序，120次信息采集之后，依然能实现对每一块部件、每一步工序、和每一套整机柜的全程数据信息采集，以确保产品经过25项严苛测试之后，良品率仍高达99.6%。
智能制造正在不断驱动新兴产业快速成长，使传统产业实现生产制造与市场多样化需求之间的动态匹配，增加产出、减少消耗、提高品质，大幅提高劳动生产率，为新兴产业培育与传统产业改造升级提供了双向动力。未来20年，是中国制造业实现由大到强的关键时期，也是山东制造业质量变革、效率变革的黄金时期，大力发展智能制造，为山东制造业插上腾飞的翅膀，打造制造业强省。
